Weitere Investitionen in die SELVE-Fertigung: Für zusätzliche Kapazitäten und mehr Flexibilität

Nachdem bereits bis Ende 2021 ein völlig neues Design der Antriebsfertigungslinien realisiert und inklusive erweitertem Maschinenpark reibungslos ans Laufen gebracht wurde, widmete sich Projektleiter Marc Solzbacher auch zuletzt mit einem interdisziplinären SELVE-Team weiteren Prozessoptimierungen mit dem Ziel höherer Ausbringungsmengen. Die komplette Umstrukturierung der hochflexiblen Motorfertigung mit einer Kapazitätssteigerung von über 30 Prozent bildete den Grundstein – in 2022 folgten darauf aufsetzend weitere Produktionsbereiche. Dabei galt es, ebenso hier im Rahmen von „SELVE Total“ alle Prozesse neu auszurichten und nachhaltig zu verbessern. In einem Zeitraum von nur zehn Monaten wurde vieles konzipiert, angepackt und bewegt. Das jüngste SELVE-Invest umfasst neue Hightech-Spritzgießmaschinen, Montageautomaten sowie Prüfmaschinen und summiert sich auf insgesamt über 2,2 Millionen Euro.  

Kunststoffspritzguss ausgebaut

„Um unsere Abteilungen Kunststoffspritzguss und Montage zu erweitern, mussten wir zunächst den notwendigen Platz dafür schaffen“, berichtet Marc Solzbacher rückblickend, der bei SELVE für KVP (Kontinuierlicher Verbesserungsprozess) und Lean-Management verantwortlich ist. Wo sich zuvor hunderte Stellplätze für Kunststoffgranulate sowie Tonnen an weiterem Lagermaterial befanden, entstanden im vergangenen Jahr neue Produktionsflächen. Das war ein gewichtiger wie kniffliger Kraftakt. Denn große Materialmengen wurden um- und ausgelagert, neue Konzepte und Abläufe für den aufgestockten Maschinenpark entwickelt, die Neuanlagen ins bisherige Hallenlayout integriert – und alle Schnittstellen aufeinander abgestimmt, um hocheffiziente Fertigungsabläufe sicherzustellen. Auch diese erfolgreich umgesetzten Maßnahmen tragen dazu bei, sich für den weiteren SELVE-Wachstumskurs optimal auszurichten – und dafür auf der bestehenden Fertigungsfläche mehr Maschinen und Anlagen zu integrieren.

So wurde die SELVE-Kunststoffspritzerei, zu der bereits 26 Spritzgießmaschinen zählten, noch um zwei zusätzliche ergänzt. Im Einsatz ist nun die größte Anlage bei SELVE: Sie produziert Kunststoffteile für den starren Wellenverbinder SecuFix. Nach Herstellung der Teile platziert ein Roboter automatisch die einzelnen „Kettenbestandteile “, die danach zu einer Kette verstiftet und im Anschluss auf weiteren Automaten endmontiert werden

Für diese Spritzgießmaschine investierte SELVE den mit Abstand größten Einzelbetrag, sie schlug mit knapp 600.000 Euro zu Buche. Zusätzlich kam eine hohe fünfstellige Summe für eine neue Krananlage hinzu, die in zentimetergenauer Maßarbeit in einem Stück in die Halle eingebracht wurde. „Stetig steigende Bedarfe machen es erforderlich, dass wir SecuFix teilweise auf drei Anlagen und Werkzeugen parallel fertigen“, ordnet Marc Solzbacher die Beweggründe ein: „Die Zykluszeit liegt hier jetzt bei circa 30 Sekunden für jeweils zwei Ketten unterschiedlicher Längen.“ Durch die Neuanschaffung können fortan 50 Prozent mehr Teile pro Jahr hergestellt werden.

Zudem wurde die Kunststoffspritzerei um eine weitere Maschine nebst neuen Werkzeugen ergänzt, auf der in erster Linie Produkte für die SELVE-Antriebsgetriebe gefertigt werden. „Auch damit steigern wir nochmals deutlich die Flexibilisierung und Kapazität“, so der Projektleiter. Um die beiden neu angeschafften Spritzgießmaschinen wirkungsvoll nutzen zu können, musste auch die zentrale Granulatversorgung erweitert werden.

Neue Automaten sowie Prüfmaschinen

Aufgestockt wurde ebenso der Montagebereich: Hier hielt ein neuer Automat für den starren Wellenverbinder SecuFix Einzug, „womit wir eine weitere Automatisierungsstufe in der Fertigung implementiert haben“, erklärt Marc Solzbacher: „Der hochmoderne Federeinzugsautomat stellt die Basisversorgung mit Vorbaugruppen für die Verarbeitung auf weiteren Automaten in dieser Abteilung sicher“. Neu erworben wurde ebenso ein zusätzlicher, nunmehr vierter Montageautomat für die Hochschiebesicherung SecuBlock, der als Backup-Anlage dient und zugleich eine Verdopplung der Stückzahlen pro Jahr ermöglicht.

Beim aktuellen Investitionsreigen von SELVE stand ebenso der gezielte Ausbau der Qualitätskapazitäten im Fokus – speziell für den stark prosperierenden Antriebsbereich. Für die Motorfertigung wurde eine neue Prüfmaschine angeschafft, welche die acht Prüfstände zur 100-prozentigen Serienprüfung eines jeden Motors komplettiert. Und auch der Bereich Qualitätssicherung (QS) von SELVE erhielt Zuwachs: Eine neue Universalprüfmaschine für produktionsbegleitende Qualitätstests der Antriebe ist seit Dezember in Betrieb. Das eigene QS-Prüfzentrum von SELVE umfasst insgesamt rund 90 verschiedenste Prüfstände: Sie alle dienen der nachhaltigen Sicherung der Qualität – sei es, um Neuentwicklungen oder spezielle Produktmodifikationen für Kunden zu testen, sei es zur Überprüfung der Dauerhaltbarkeit oder auch für Normtests und CE-Abnahmen.

Durch Umstrukturierungen auf den vorherigen Lagerflächen wurde mehr Platz für den neuen Prüfstand und auch neue, erweiterte Büroflächen für die SELVE-Qualitätssicherung geschaffen. Gleiches gilt für den täglichen Wareneingang sowie Wareneingangsprüfungen.

Ganzheitlicher Prozessansatz

Höhere Flexibilität und Qualität sowie deutlich mehr Kapazitäten – das sind die drei maßgeblichen Eckpfeiler, die bei der Umsetzung von „SELVE Total“ in der Fertigung im Fokus standen und stehen. Das vor mehr als drei Jahren initiierte und mittlerweile sehr groß gewordene Gesamtprojekt widmet sich neben der Produktion den Teilprojektbereichen Administration, Bestandsmanagement und Logistik. Projektleiter Marc Solzbacher hat dem ganzheitlichen Prozessansatz folgend alle Abläufe, die im Zusammenhang mit Kunden stehen, und ständige Verbesserungen im Blick. Denn „SELVE Total“ beleuchtet sämtliche Prozesse und Teilaspekte von der Bestellung des Kunden bis zur Anlieferung der Ware beim Kunden. Entlang der Wertschöpfungskette macht sich SELVE fit für Herausforderungen von morgen, passt sich wandelnden Kundenbedürfnissen genauso an wie der ständigen Weiterentwicklung des eigenen Produktportfolios. Schritt für Schritt geht es so denn auch im Projekt weiter: Kontinuierlich werden zusätzliche Verbesserungspotenziale identifiziert und konkrete Maßnahmen auf den Weg gebracht.