An zwei Standorten das „Herzstück der Fertigung“

Als sich Ettore Scheiflinger 1999 selbständig machte und im österreichischen Kapfenberg – 50 Kilometer nördlich von Graz – sein Stahlbauunternehmen gründete, setzte er den Grundstein für seine stetig wachsende Firma. Schnell wurde aus dem Ein-Mann-Betrieb ein mittelständisches Unternehmen, das mehr als 20 Jahre später mit mehr als 30 Mitarbeitern auf rund 1.200 Quadratmetern Fläche produziert. 2020 wurde in ein zweites Werk in Serbien investiert, um langfristig wettbewerbsfähig zu bleiben und zu größten Teilen für die eigene Produktion zu fertigen. „Die Stärken unseres Betriebs sind Flexibilität und langjährige Erfahrung im Bereich Stahlbau. Wir haben in puncto Qualität sehr hohe Ansprüche an uns selbst, damit am Ende des Tages auch für den Kunden das Beste rauskommt“, sagt Ettore Scheiflinger. Kunden aus Bauindustrie, Wohnbau, Straßenbau oder Stahl-Wasserbau vertrauen auf die industriellen und architektonischen Stahlbauarbeiten (vom klassischen Geländer bis zum schweren Stahlbau), darunter das renommierte Unternehmen voestalpine Böhler.

Seit 2008 zufriedener MicroStep-Kunde – kein Warten mehr auf den Lohnschneider

Für den Zuschnitt von Blechen, Rohren und Trägern vertraut MBS seit 2008 auf eine MicroStep-Plasmaschneidanlage mit zusätzlicher Autogentechnologie. Damit löste der Betrieb eine Problematik, die viele Jahre immer wieder vorherrschte: Die fehlende Flexibilität und Liefergeschwindigkeit beim Zukauf von Teilen. Warten war für MBS keine dauerhafte Option, die meisten Aufträge mussten und müssen just-in-time abgearbeitet werden. So entschied man sich, mehrere Schneidanlagenhersteller anzufragen. „Für mich war der Name MicroStep damals neu. Im Nachhinein bin ich sehr glücklich, dass ich mich für MicroStep entschieden habe. In den langen Gesprächen ging es nicht ums reine Verkaufen, sondern um die technische Beratung. Mit der Anlage bin ich sehr zufrieden“, so Scheiflinger.

Investition in zweiten Standort mit gleicher Produktionsqualität

Die SPL Baureihe wurde im Laufe des Jahres generalüberholt und fertigt seit Dezember 2020 in Serbien. Dort hat Ettore Scheiflinger ein zweites Unternehmen gegründet. „Der neue Standort soll dieselbe Qualität wie in Österreich haben und nach unseren Anforderungen produzieren. Damit verfügen wir über zwei Standorte, wo wir bei gleicher Qualität eine Kapazitätssteigerung erreichen und eine Preisreduktion.“ Gleiche Qualität bedeutete auch gleiche Ausstattung. Die Frage nach der geeigneten Schneidlösung beantwortete man mit einer Neuanschaffung für die österreichische Zentrale und den Verkauf der zuverlässigen SPL von MicroStep an das noch junge serbische Unternehmen. „Die alte Schneidanlage ist super beieinander und leistet weiterhin gute Dienste.“ Eine Plasma-Autogenschneidanlage war für den Betrieb unabdingbar – mit einem anderen Hersteller konnte sich Scheiflinger nicht anfreunden. So entschied man sich für den Tausch.

Möglichkeit Lieferteile mit Schweißnähten externen Betrieben anzubieten

Die neue CNC-Maschine für den Hauptstandort verfügt ebenfalls über Plasma- und Autogentechnologie. Allerdings investierte MBS hier anstatt in 2D-Technologie in einen Plasmarotator zur Schweißnahtvorbereitung. „Wir brauchen Schweißnahtvorbereitungen nicht sehr oft, aber es kommt immer wieder vor. Wir wollten einfach das neue Feature und können damit auch Lohnfertigung anbieten“, sagt Scheiflinger. Dies sei vor allem interessant für Betriebe, die jetzt noch aufwendig diese Schweißnahtvorbereitungen herstellen müssen.

Trägerbearbeitung: Mit Plasma geschnittene Löcher sparen Zeit und reduzieren Fehlerquote

Die neue Plasma-Autogenschneidanlage der Baureihe MasterCut deckt überwiegend – wie der Vorgänger auch – andere Aufgaben ab. MBS bearbeitet hauptsächlich Stückzahlen bis 200 aus Baustahl (S235 bis S355), Aluminium und Edelstahl. Zumeist kommt Plasma zum Einsatz bei Stärken von 3 bis 40 mm. Materialien bis 100 mm bearbeitet der Fachbetrieb mit Brennschneidtechnologie. Ein seit Jahren sehr vorteilhaftes Tool ist die Möglichkeit der Träger- und Rohrbearbeitung. So werden häufig mehrere Träger (HEA oder IPE) wie auch Formrohre bis 200 mm Durchmesser bearbeitet. Der Zuschnitt erfolgt zuvor mittels Bandsäge. Wo einst gebohrt wurde, werden seitdem mittels Plasma Löcher geschnitten. „Wenn möglich machen wir sämtliche Bohrungen mit der Plasmaanlage. Wir legen mehrere Träger auf und arbeiten diese Stück für Stück ab. Das funktioniert super. Im Vergleich zur herkömmlichen Methode mit Anreißen, Körnen, Bohren sind wir mindestens doppelt so schnell. Und minimieren auch noch unsere Fehler“, verrät Ettore Scheiflinger.

„MicroStep hat das Vertrauen über Jahre verdient“

Für den Inhaber des Stahlbaufachbetriebs hat sich die Investition in den Bereich Zuschnitt mehr als gelohnt, das Warten auf zugekaufte Teile ist lange schon Geschichte. Das Unternehmen profitiert nun an zwei Standorten von der Flexibilität eines eigenen Technologieparks. „Die beiden Plasmaschneidanlagen sind das Herzstück der Fertigung in Sachen Blechbearbeitung. Für mich war klar, wenn wir eine neue Anlage kaufen, dann kann das nur eine MicroStep werden. MicroStep hat das Vertrauen über Jahre verdient. Wir arbeiten seit 2008 mit MicroStep. Da kann man nur positives berichten.“

DIE HIGHLIGHTS DER PLASMASCHNEIDANLAGE MASTERCUT IM ÜBERBLICK:

MasterCut Plasma-Autogenschneidsystem mit einer Arbeitsfläche von 6.000 x 2.000 mm

Die MasterCut ist ein äußerst flexibles und robustes Schneidsystem für eine Vielzahl an Schneidaufgaben. Die CNC-Maschine bietet hochwertige 2D-Zuschnitte mit Plasma und Autogen, dank des MasterCut-Rotators können mittels Plasmatechnologie auch exakte Fasenschnitte für eine effiziente Schweißnahtvorbereitung an das Flachmaterial angebracht werden. MBS Scheiflinger entschied sich für eine Ausführung mit einer Arbeitsfläche von 6.000 x 2.000 mm. In Sachen Filteranlage vertraut der Metallbaubetrieb auf die DFPRO 8 Cyclopeel von Donaldson.

500 mm breiter Schacht zur Bearbeitung von Trägern und Rohren

In den CNC-Schneidtisch integriert wurde ein 500 mm breiter Schacht zur Bearbeitung von Rohren und Trägern. Der Schacht kann zur Blechbearbeitung mit Gittern abgedeckt werden und bietet dann den vollen Arbeitsbereich von 6.000 x 2.000 mm. MBS Scheiflinger nutzt die CNC-Maschine auch für zahlreiche Bearbeitungen von Trägern. In die vorab per Bandsäge getrennten Träger werden mittels Plasmatechnologie präzise Löcher geschnitten, die früher gebohrt wurden. „Die Genauigkeit, die wir durch die Anlage erzielen, zieht sich durch. Bis zur Montage haben wir weniger Nacharbeiten“, so Ettore Scheiflinger.

Plasmarotator „MasterCut“ zur Schweißnahtvorbereitung bis 47°

Durch die Integration des MasterCut-Plasmarotators kann die Walter GmbH Fasen bis 47° zum Beispiel zur Schweißnahtvorbereitung anbringen. Für prozesssichere Schneidergebnisse über das gesamte Maschinenleben hinweg sorgt die automatische patentierte Kalibriereinheit ACTG®. Als Plasmastromquelle ist eine Kjellberg HiFocus 280i neo mit automatischer Gaskonsole und Contour Cut Speed Technologie im Einsatz. Die Firma MBS führt meist Plasmaschnitte bei Baustahl mit 3 bis 40 mm Stärke durch, Edelstahl bis 25mm ist auch problemlos möglich.

Autogenbrenner zur Bearbeitung höherer Materialstärken

Für die Bearbeitung höherer Materialstärken bis 100 mm wurde bei MBS in die MasterCut ein Autogenbrenner integriert.

DIE HIGHLIGHTS DER PLASMASCHNEIDANLAGE SPL IM ÜBERBLICK:

Plasma-Autogenschneidanlage zur Bearbeitung von Blechen, Rohren und Trägern

Die SPL von MicroStep ist eine dynamische und stabile Portalschneidanlage, die für präzisen 2D-Zuschnitt und genaue Reproduktion von Schneidteilen konzipiert wurde. Der Metallbaubetrieb entschied sich 2008 für einen Brennschneidtisch zur Bearbeitung von Blechen mit einer Arbeitsfläche von 6.000 x 2.000 mm. Ein integrierter Rohrschacht, der wie bei der neuen MasterCut Baureihe die Bearbeitung von Trägern und Rohren ermöglicht, ist mit einer optional erhältlichen Gitterabdeckung versehen, um die gesamte Bearbeitungsfläche zu nutzen. Die Plasmaschneidanlage verfügt über einen Plasmabrenner sowie einen Autogenbrenner zur Abarbeitung von 2D-Schneidaufgaben unterschiedlichster Materialstärken.

Als Filteranlage ist eine DFPRO 6 Cyclopeel der Firma Donaldson angeschlossen, als Plasmaquelle eine HiFocus 161i neo von Kjellberg  mit automatischer Gaskonsole sowie Contour Cut Speed Technologie.