Zehn Jahre 3D-Druck-Denkfabrik in Würzburg

„Für uns war bereits im Jahr 2010 klar, welches Potential im 3D-Druck steckt und wie wichtig es in den kommenden Jahren sein wird, die Fertigungsprozesse und die zugehörigen Qualitätssicherungsmaßnahmen zur Serienreife weiterzuentwickeln“, sagt Georg Schwalme, Bereichsleiter für Additive Fertigung und Spritzgießen am Kunststoff-Zentrum SKZ in Würzburg. Mit einer Anschubförderung durch den Freistaat Bayern gelang im Jahr 2011 der Aufbau erster Drucktechnologien und fundierten Prozesswissens. Seit nunmehr zehn Jahren erweitert das SKZ seine Forschungs- und Ausbildungsangebote sowie seinen modernen Maschinenpark innerhalb des Kompetenzzentrums für die Additive Fertigung stetig. Die Jubiläumsfeier des CAP findet am SKZ-Technologietag am 23. September statt.

Zentrale, kompetente und unabhängige Anlaufstelle

Um mit der rasanten technischen Entwicklung auf dem Markt Schritt halten zu können und insbesondere Klein- und Mittelständlern (KMU) bei der Etablierung geeigneter Prozessstrukturen beratend zur Seite zu stehen, findet ein beständiger Know-how-Transfer in die Unternehmen statt. Dazu wurden hochwertige Bildungsangebote konzipiert. In Würzburg steht somit eine zentrale, kompetente und unabhängige Anlaufstelle für Mediziner, Industriebetriebe und das Handwerk zur Verfügung. Dies ist auch SKZ-Geschäftsführer Dr. Thomas Hochrein besonders wichtig: „Durch die Additive Fertigung ergeben sich Synergieeffekte entlang der gesamten Wertschöpfungskette und über alle Branchen hinweg.“

Der Maschinenpark umfasst alle etablierten 3D-Druckverfahren – darunter Stereolithografie (SLA), Digital Light Processing (DLP), Fused Layer Modeling (FLM), Lasersintern (LS), Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF), Continous Filament Fabrication (CFF) und das Multi-Jet Fusion Verfahren (MJF). Ein enger Austausch mit den Anwendern und eine gute Zusammenarbeit mit den Anlagenherstellern ist dabei ein wichtiger Baustein für erfolgreiche Innovationen.

Wichtige Impulse für die Medizintechnik

Dank verschiedener Forschungsprojekte konnte das CAP in den vergangenen Jahren wichtige Impulse für die Medizintechnik setzen – etwa bei der Entwicklung von individuell angepassten Kopforthesen: Kommt es nach der Geburt zu einer Verformung der noch weichen Schädelknochen, ist eine asymmetrische Kopfform die Folge. Zur Korrektur kann ein individuell angepasster Helm dienen, welcher das Wachstum der Schädelknochen in die richtige Richtung lenkt und somit die Kopfsymmetrie wieder verbessert. Ein weiteres Beispiel ist die Fertigung von Beckenmodellen für die prä-operative Planung, welche das medizinische Risiko während des operativen Eingriffs signifikant minimieren.

Im Bereich der Luftfahrtindustrie wird gemeinsam mit der TU München ein innovatives Projekt zur adaptiven Anpassung von Flügelgeometrien für Segelflieger umgesetzt. Ziel des Vorhabens ist es, das bedeutende Potenzial zur Leistungs- und Effizienzsteigerung moderner Segelflugzeuge zu erschließen. Die passenden CAx Softwarelösungen (CAx = Sammelbegriff für computergestützte Technologien in der Entwicklung und Konstruktion) runden das Portfolio ab. Das breite Spektrum an CAx-Werkzeugen stellt sicher, dass für jeden Anwendungsfall die Konstruktion optimal umgesetzt und hergestellt werden kann.

Langjährige Erfahrung im Spritzgießen

Über die Jahre hat das Team eine fundierte Wissensbasis aufgebaut – zu Gute kommt ihm dabei auch die langjährige Erfahrung im Bereich Spritzgießen. Das Kompetenzzentrum hat sich zu einem hochmodernen Technikum entwickelt und ist die erste Adresse für Unternehmen, die in innovative Lösungen der Additiven Fertigung investieren wollen.  „Die dynamische Entwicklung des CAP zeigt, dass mit viel Ehrgeiz, einem sehr engagierten Team sowie guten Ideen und innovativen Partnern viel zu erreichen und umzusetzen ist“, sagt Schwalme abschließend.