Zwei Forschungseinrichtungen haben sich zu einem Forschungsprojekt zusammengeschlossen, das sich auf die Patch-basierten Faserablage konzentriert: Das Institut für Materials Resource Management (MRM) mit den Schwerpunkten keramische Faserverbundwerkstoffe und datengetriebene computergestützte Werkstoffentwicklung an der Universität Augsburg, und die Fakultät für Maschinenbau der Hochschule Augsburg.
Das technologische Rückgrat der gemeinsamen Forschung zum Thema KI und neue Materialien ist ein SAMBA Step System des Automationsspezialisten Cevotec, das auf der Fiber Patch Placement (FPP) Technologie basiert. „SAMBA Step Systeme mit ihrem flexiblen Automatisierungsgrad sind explizit für das Prototyping und die Produktentwicklung in F&E-Abteilungen, Instituten und Universitäten konzipiert", erklärt Thorsten Gröne, Geschäftsführer von Cevotec. "Die Anlagen zeichnen sich durch individuelle Roboterkonfigurationen aus und sind sehr flexibel hinsichtlich der zu verarbeitenden Materialien. Sie können zusätzlich mit einer Vielzahl von Sensoren ausgestattet werden, um den Produktionsprozess zu überwachen. Wir planen derzeit eine Erweiterung des SAMBA Step Systems um 12 einzelne Sensoren, die Echtzeitdaten an eine KI-basierte Analyseeinheit liefern."
Die Universität Augsburg plant, die Anlage für die Forschung auf dem Gebiet der keramischen Faserverbundwerkstoffe nutzen. "Wir werden das Patch-basierte Verfahren unter Verwendung von keramischen Faserverbundwerkstoffen hinsichtlich neuer Anwendungen untersuchen", erläutert Prof. Dietmar Koch, Leiter des Lehrstuhls Materials Engineering am MRM.
Mit der Installation eines SAMBA Step Systems im MRM Gebäude in Augsburg setzt Cevotec auch die bestehende Kooperation mit der Hochschule Augsburg fort und stärkt die Zusammenarbeit weiter. Prof. Neven Majić, der als einer der Mitgründer von Cevotec nun die Entwicklung der FPP-Technologie im Wissenschafts- und Forschungsumfeld der Hochschule Augsburg weiter vorantreibt, bekräftigt: „AI Ist für uns ein wichtiges Forschungsthema. Fiber Patch Placement stellt eine innovative Verbundwerkstoff-Produktionstechnologie mit erhöhten Freiheitsgraden dar. Das eröffnet großes Potential für die AI-Entwicklung in der Patch-basierten Composite-Fertigung“. Majics Kollege Prof. André Baeten fügt hinzu: „Fiber Patch Placement wird auch für die Verarbeitung von Hybridmaterialien verwendet werden, um ultraleichte Designs zu realisieren.“
Während die Universität Augsburg für den Aufbau der ersten SAMBA Step Anlage verantwortlich war, wird die Hochschule Augsburg die zukünftige Erweiterung mit einer sensorintensiven automatisierten Zuführungseinheit übernehmen. Das SAMBA-System, darin sind sich alle Beteiligten einig, bildet eine solide Grundlage für künftige gemeinsame Forschungsprojekte.
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Die Universität Augsburg ist eine vergleichsweise junge Universität. Sie wurde erst 1970 vom Freistaat Bayern als Reformuniversität gegründet. Die damit verbundenen Chancen, sich dynamisch zu entwickeln und die eigene Profilierung an den Herausforderungen der Gegenwart und der Zukunft zu orientieren, hat sie erfolgreich genutzt.
Zunächst auf Rechts-, Wirtschafts-, Sozial- und Geisteswissenschaften konzentriert, hat sich die Universität Augsburg kontinuierlich zukunftsträchtige Felder der Natur- und Technikwissenschaften hinzuerschlossen. Seit der Errichtung ihrer achten, einer Medizinischen Fakultät im Jahr 2016 kann sie den Anspruch erheben, „Voll-Universität“ zu sein.
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Der Münchner Automations-Spezialist Cevotec bietet mit SAMBA und ARTIST STUDIO eines der modernsten Faserverbund-Produktionssysteme weltweit an. An der Schnittstelle zwischen Faserverbund, Maschinenbau und Software entwickelt das Unternehmen Produktionsanlagen und Software auf Basis der Fiber Patch Placement (FPP) Technologie. Die besonders für die automatisierte Faserablage bei komplexen 3D Geometrien geeigneten Anlagen verarbeiten neben Carbonfasern auch Glasfasern, Klebefilme sowie weitere technische Fasern und sind damit für eine Vielzahl von Anwendungen einsetzbar. Die Flexibilität wird insbesondere von Kunden aus der Luftfahrt und Medizintechnik sehr geschätzt, die 20%-60% an Kosten und Zeit sparen beim Wechsel von manuellen Prozessen auf FPP.
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