Start der Inbetriebnahme: SMS group-Bandbehandlungsanlage unterstützt thyssenkrupp Steel Europe bei der Herstellung von Elektroblechen für energieeffiziente Elektro-Motoren

• Bandbehandlungslinie mit 200.000 Tonnen Jahreskapazität in Betrieb genommen
• Technologie von SMS group ermöglicht die Produktion von Elektroblechen für energieeffiziente Anwendungen, zum Beispiel für die Elektromobilität

Die Inbetriebnahme der neuen Glüh- und Isolierlinie am Standort Bochum ist für thyssenkrupp Steel Europe (tkSE) ein bedeutender Meilenstein. Die von SMS group gelieferte Elektroband-Behandlungs-Anlage ermöglicht tkSE die Produktion von hochwertigem NGO-Stahl (nicht kornorientiertes Elektroband). Dieser zeichnet sich durch besondere magnetische Eigenschaften und geringe Kernverluste aus, welche für energie-effiziente Motoren, Generatoren und Anwendungen in der Elektromobilität entscheidend sind. Die Glüh- und Isolierlinie ist für eine Jahreskapazität von 200.000 Tonnen ausgelegt und verarbeitet Elektroband mit Breiten bis zu 1.350 Millimetern und Dicken von 0,20 bis 1,00 Millimetern bei einer Prozessgeschwindigkeit von bis zu 150 Metern pro Minute.

Der Bandbehandlungsprozess umfasst eine präzise Wärmebehandlung, bei der das kaltgewalzte Band zuerst gereinigt und nachfolgend re-kristallisierend geglüht wird. Danach erfolgt der Auftrag einer Isolierlackschicht, um optimale elektrische Eigenschaften sicherzustellen. So kann tkSE die steigende Nachfrage nach leistungsfähigem Elektroband bedienen und ihre Rolle als Vorreiter für eine nachhaltige und energieeffiziente Zukunft stärken.

Technologische Highlights und Produktionsprozess
SMS group lieferte die komplette Bandbehandlungslinie aus einer Hand: Neben der mechanischen Ausrüstung, der Verfahrenstechnik sowie der Elektrik und Automation, lieferten Tochtergesellschaften die DREVER Ofentechnik, ELOTHERM Induktions-Erwärmung im Ofen und das automatisierte AMOVA Coil-Transport System der Anlage.

Das technologische Herz der Linie bildet der kombinierte Wärmebehandlungs- und Beschichtungsprozess. Der DREVER-Ofen verfügt über ein patentiertes Schnellheizsystem, das Temperaturen von bis zu 1.100 Grad Celsius erreicht. Dabei wird eine Kombination aus erdgasbefeuerten Strahlrohrzonen, Induktoren von ELOTHERM und elektrisch beheizten Zonen genutzt, um den Glühprozess präzise zu steuern und die Mikrostruktur des Elektrobands zu optimieren. So werden Materialien mit besonderen magnetischen Eigenschaften und geringen Kernverlusten erzeugt. Die intelligente Ofensteuerung I-Furnace^® optimiert die Produktion durch datengestützte Modelle, die die Materialeigenschaften vorhersagen und gezielte Anpassungen im Herstellungsprozess ermöglichen. Dies führt zu hoher Materialqualität, einer verbesserten CO₂-Bilanz und niedrigeren Produktionskosten.

Ein wesentlicher Bestandteil zur Produktion von Elektroband ist die in die Anlage integrierte, moderne Beschichtungstechnologie zum Auftrag einer Isolierlackschicht. Die Technologie umfasst zwei horizontale Beschichtungssysteme (Roll-Coater), die speziell für elektro-isolierende Beschichtungen entwickelt wurden, sowie einen Schwebeband-Trocknungsofen. Sie stellen sicher, dass der Isolierlack ohne Mängel in sehr dünnen, gleichmäßigen Schichten bis zu 0,5 µm auf die Bandoberfläche aufgetragen und kontaktlos getrocknet wird.

Technologische Innovationen für effiziente Produktion und digitale Integration
Ofenrollen sowie Ab- und Aufwickelhaspel der neuen Linie sind mit X-Pact^® Torque Drives ausgestattet, die ein hohes Drehmoment direkt und ohne den Einsatz zusätzlicher Getriebe übertragen. Diese kompakten und effizienten Direktantriebe minimieren Energieverluste, reduzieren den Geräuschpegel und erfordern nur minimalen Wartungsaufwand.

Die gesamte Anlagenplanung wurde mittels 3D-Modellierung umgesetzt. So wurden frühzeitig potenzielle Risiken minimiert und eine nahtlose Integration der neuen Anlage in die bestehende Infrastruktur sichergestellt. Das X-Pact^® Plug and Work-Konzept der SMS für Integrationstests der Automation unter Nutzung eines digitalen Zwillings der Anlage ermöglichte letzte Optimierungen vor der Installation. Durch diesen Ansatz konnte die Inbetriebnahme der neuen Anlage beschleunigt werden.

Das Projekt bei tkSE wurde erfolgreich in einer vorhandenen Industrieumgebung am Standort Bochum umgesetzt, was die Expertise von SMS hinsichtlich der Durchführung komplexer Installationen in einer bestehenden Infrastruktur bei parallel laufender Produktion unter Beweis stellt.

Durch den Lifecycle-Partnership-Ansatz bietet SMS kontinuierliche Unterstützung mit digitalen Dienstleistungen und technischer Unterstützung, um maximale Effizienz und Verfügbarkeit der Anlage über ihren gesamten Lebenszyklus sicherzustellen.

Zur Steigerung der Betriebseffizienz, ist die Linie mit einem automatischen AMOVA Coil-Transport System (A.C.T.^®) ausgestattet. Dieses innovative System nutzt eine fahrerlose Transporttechnologie, um das Coil-Handling zu optimieren und zu einem effizienteren Produktionsprozess beizutragen.

„Die erfolgreiche Inbetriebnahme dieser modernen Produktionslinie unterstreicht die effektive Zusammenarbeit zwischen unseren Teams“, sagt Dr. Harald Espenhahn von thyssenkrupp Steel Europe. „Diese Anlage stellt nicht nur einen Fortschritt in unseren Produktionskapazitäten dar; sie ermöglicht uns die Herstellung hochwertiger NGO-Stähle, die es unseren Kunden erlauben, den sich wandelnden Anforderungen des Marktes gerecht zu werden und Produkte mit erhöhter Energieeffizienz zu entwickeln.“

Simone Scheidgen von SMS fügt hinzu: „Die Zusammenarbeit mit thyssenkrupp Steel Europe hat sich erneut als partnerschaftliche Erfahrung erwiesen. Die Synergie zwischen unseren Teams hat zu einer Anlage geführt, die unsere gemeinsamen Ziele des technologischen Fortschritts und der Nachhaltigkeit erfüllt.“

Mit dieser neuen Produktionslinie unterstützt SMS nicht nur thyssenkrupp Steel Europe bei der Erreichung ihrer strategischen Ziele, sondern fördert auch die Entwicklung innovativer Materialien, die für eine nachhaltige Zukunft von entscheidender Bedeutung sind.