Schluss mit zeitintensiver manueller Oberflächenbearbeitung dank neuer MSE Oxy

Als eine der ersten Firmen siedelte sich die Wenning Metall GmbH & Co. KG im Jahr 2000, vier Jahre nach ihrer Gründung, im damals neuen Gewerbegebiet in Erbendorf an. In der nördlichen Oberpfalz gelegenen Stadt wuchs das inhabergeführte Familienunternehmen seitdem kontinuierlich von 300 qm auf heute über 4.000 qm Produktionsfläche und 18 Mitarbeiter. Vom Prototyp bis zur Serienfertigung produziert der Lohnfertiger hier für einen breitgestreuten Kundenkreis: von der Automobilindustrie bis hin zum Maschinenbau sowie Metall- und Stahlbau.

MasterCut bringt Flexibilität und Geschwindigkeit

Bei seiner Suche nach einer geeigneten Schneidanlage wurde Wenning Metall auf die Firma MicroStep aufmerksam. Seit März 2020 ist eine Plasma-Autogenschneidanlage der Baureihe MasterCut beim Lohnfertiger im Einsatz, das einstmalige Warten auf externe Zulieferer ist seitdem Geschichte. „Durch die Anlage bin ich jetzt flexibler und schneller. Ich würde sie wieder so kaufen wie sie ist“, erklärt Inhaber Tobias Wenning. Mehr zum Kaufhintergrund und zum Einsatzgebiet der Schneidlösung: https://microstep.com/de/Media/News/wenning-metall-lohnfertigung.

Optimierung mit weiterer Anlage von MicroStep Europa

Um den Produktionsprozess weiter zu optimieren, fasste das Unternehmen Anfang 2023 den Entschluss in eine Anlage zur Nachbearbeitung der geschnittenen Werkstücke, insbesondere zur Schlackeentfernung, zu investieren. Nach einer Vor-Ort-Beratung von MicroStep Europa und der Präsentation einer neuen Anlage zur Oberflächenbearbeitung stand für Wenning nach einem kurzen Vergleich mit anderen Anbietern schnell fest, „es wird die MSE Oxy“. Er ergänzt: „Die Broschüre zur neuen Kompaktanlage von MicroStep Europa war noch nicht mal rausgekommen, da haben wir die Anlage schon bestellt. Wir haben nicht lange überlegt und es nicht bereut.“

Enorme Zeitersparnis dank der MSE Oxy

Seit Mitte Oktober 2023 ist die Kompaktlösung bei Wenning Metall im Einsatz und spart dem Unternehmen viel Zeit. Ein Großteil der auf der MasterCut geschnittenen Baustahl-Bauteile gehen im Anschluss auf die MSE Oxy. Die Firma Wenning verarbeitet täglich viel Material und setzt dabei hohe Maßstäbe an die Beschaffenheit der Werkstücke. Die neue Anlage ermöglicht die optimale Weiterbearbeitung. „Das aufwendige händische Entfernen der Schlacke fällt weg. So sparen wir uns jede Menge Zeit, welche wir für andere Arbeiten wiederum nutzen können. Wofür früher zwei Männer fünf Tage benötigt haben, benötigt mit der MSE Oxy ein Mitarbeiter nur noch zwei Tage“, so Tobias Wenning. Die Kompaktlösung ist bei Wenning Metall circa fünf bis sechs Stunden am Tag im Einsatz und so wurden auf der MSE Oxy zum Start in nur drei Wochen bereits 150 Tonnen Material bearbeitet. „Die Anlage hat uns sowohl durch den Preis als auch durch ihre selbsterklärende Funktionsweise sowie ihre guten Ergebnisse überzeugt. Alles läuft einwandfrei, wir sind alle sehr zufrieden und unser Mitarbeiter an der MSE Oxy möchte gar nicht mehr weg an eine andere Maschine“, berichtet der Inhaber von Wenning Metall.

DIE HIGHLIGHTS DER MSE OXY IM ÜBERBLICK:

Vielfältige Oberflächenbearbeitung auf einer Arbeitsnutzbreite von 650 mm

Für eine hochwertige Oberflächenbearbeitung, insbesondere zur Schlackeentfernung geschnittener Materialien setzt Wenning Metall auf die MSE Oxy. Die neue kompakte Anlage im Portfolio von MicroStep Europa bietet neben der Schlackeentfernung eine Vielfalt an weiteren Bearbeitungsmöglichkeiten wie Kantenverrundung, Schleifen und Entgraten. Mithilfe von fünf im Karussell-Prinzip verfahrenden Werkzeugen werden die Materialien auf einer Arbeitsnutzbreite von 650 mm einfach, schnell und effizient bearbeitet. 

Vakuumtisch und Elektromagnet zur sicheren Fixierung der Bauteile

Die Erweiterung um eine Magnetfeldplatte in der Mitte der Arbeitsfläche dient als Ergänzung zum Vakuumtisch, um insbesondere kleine Bauteile sicher zu fixieren. Zudem erleichtert eine zusätzliche Tischverlängerung am Ein- und Auslass den Mitarbeitern von Wenning Metall das Be- und Entladen der Werkstücke am Förderband.