Optimierte Applikation von Gleitlacksystemen erhöht Produktivität

Je nach der Geometrie, Stückzahl sowie Werkstoff der zu beschichtenden Bauteile, stehen verschiedene Applikationsverfahren zur Verfügung. Drei davon sind vollständig automatisiert. Für Schüttgüter beispielsweise wird eine eigens angepasste Heißtrommelbeschichtung angewendet.

Die Flachspritzanlage kommt zum Einsatz, wenn die Bauteile liegend auf einem Blech platziert werden können. Je nach Komplexität des Bauteils, wird dazu ein einfacher oder doppelter Durchlauf angewendet. Für rundsymmetrische Bauteile erfolgt die Beschichtung auf drei Rundspritzanlagen. Bis zu 15 Millionen Bauteile pro Jahr werden in Solingen auf diesen Anlagen beschichtet. Darunter Magnetventil-Anker für Schalt- sowie Bremssysteme für die Automobilindustrie. Die Beschichtung erfolgt in einem gleichmäßigen Auftrag in engen Toleranzen.

Natürlich können auch kleinere Chargen bzw. sehr große Bauteile beschichtet werden. Dafür kommt dann eine manuelle Applikation zur Anwendung.

Optimierungspotenziale ausschöpfen

„Die Zufriedenheit unserer Kunden steht an erster Stelle und deshalb haben wir stets den Anspruch an uns selbst, effizient, ressourcenschonend und qualitativ hochwertig zu produzieren. Um dieses Ziel zu erreichen, haben wir die Optimierung unserer Prozesse stets im Blick. Wo können wir Verbesserungspotenziale auftun und ausschöpfen? Für die stetige Weiterentwicklung unserer Lacksysteme haben wir daher in Zusammenarbeit mit unserem Partner Krautzberger nun die Spritztechnik der Rundspritzanlagen angepasst. Dazu wurden unterschiedliche Versuche im Krautzberger Technikum mit unserem Lackmaterial durchgeführt. Durch den großartigen Einsatz von Krautzberger konnte am Ende eine optimierte Applikationstechnik konstruiert werden“, so Sascha Kurzhals, Projektingenieur bei Aalberts surface technologies.

Die Applikationstechnik wurde deshalb angepasst, weil es beim Beschichtungsprozess durch die hohe Dichte an Funktionspigmenten immer wieder zu Verstopfungen der Pistolendüsen kam. Zudem erforderte die Absetzung des Materials im Schlauch einen regelmäßigen Spülvorgang im 2-3 Stundentakt. Nur so konnten die hohen Qualitätsansprüche, beispielswiese an die Schichtdicken weiterhin erfüllt werden.

Kleinere Spritzapplikatoren von Krautzberger brachten hier die Lösung. Insbesondere die beiden gegenläufigen Aspekte Fließfähigkeit und Funktion kommen dabei auf einen Nenner. Denn die kleineren Apparate haben nicht nur kleinere Kanäle, auch eine spezielle Materialdüse und Nadel mit einem kleinen Fortsatz am Auslauf reduziert Anhaftungen auf ein Minimum. Verstopfungen der Pistolendüsen werden dadurch verhindert, dass bei gleichem Druck mit höheren Fördergeschwindigkeiten gearbeitet werden kann. So verbessert sich auch die Förderung des Materials durch den Schlauch. Kleinere Apparate, große Wirkung. Keine verstopften Düsen mehr und ein einzelner präventiver Spülvorgang pro Schichtzyklus tragen sowohl zu einer Reduzierung des Materialverbrauchs als auch zu einer Vermeidung von Ausschuss bei. Das reduziert Kosten und erhöht die Produktivität.

Ein gelungenes Projekt, auf das die beiden Partner Aalberts surface technologies und Krautzberger stolz sind.

Mit 110 Jahren Erfahrung ist die Krautzberger GmbH führend in der Konstruktion und Entwicklung erstklassiger Qualitätsprodukte, wie zum Beispiel Spritzpistolen, Druckbehälter, Hubgeräte oder auch Komplettanlagen, für effiziente und passgenaue Applikations- und Oberflächentechnik. Somit haben die Krautzberger Produkte eine Vielzahl an Einsatzmöglichkeiten und sind in verschiedenen Industriezweigen vertreten.  

„Wir sind froh, dass wir mit Krautzberger einen Partner an unserer Seite haben, der gemeinsam mit uns nach Lösungen sucht, um die immer anspruchsvolleren Anforderungen an Produktqualität und Produktivität noch besser zu erfüllen. Ein rundum gelungenes Projekt“, so Sascha Kurzhals.