GLIEDERBANDFÖRDERER FÜR ALUMINIUM-GUSS
Die stetig anwachsende Produktion sowie die daraus resultierende Notwendigkeit, die innerbetrieblichen Materialflüsse so effizient wie möglich zu gestalten, führte das Unternehmen FINOBA AUTOMOTIVE GmbH zu uns als Fördertechnik Hersteller.
Das ausgegebene Ziel war eine konsequente Automatisierung für den Bereich der Aluminium-Gusserzeugnisse inklusive einer Abkühlstrecke sowie einer sortenreinen Zuführung in die nachgelagerten Roboter-Bearbeitungsstationen.
ANLAGENENTWURF ÜBERZEUGT
In den Beratungsgesprächen vor Ort konnten wir mit einem besonderen Anlagenentwurf überzeugen. Der Fokus lag dabei auf der Entwicklung eines ganzheitlichen Konzeptes, welches im wesentlichen 2 Ziele verfolgte: Bis dato ungenutzte Flächen und Räume innerhalb der Werkshallen sollten sinnvoll genutzt und erschlossen werden. Darüber sollte die überschüssige Energie in Form von Wärme aus dem Produktionsprozess für die weiteren Verarbeitungsprozesse effizient genutzt werden.
Der Umfang von jährlich 1.125.000 bearbeiteten Struktur- und Fahrwerksteilen sowie Aggregat- und Gehäuseteilen, die die Produktionshallen in Richtung der Automobilhersteller verlassen, waren für uns Ansporn und Herausforderung zugleich.
Der Auftrag umfasste drei vollautomatisierte Förderanlagen: eine auf Basis des Kettenförderers und zwei weitere in Form von Gliederbandförderern.
Die Idee war es, den bislang ungenutzten Raum über der Ofenanlage als Abkühlstrecke für die wärmebehandelten Motorblöcke sinnvoll und effizient zu nutzen. Mit Hilfe einer Kombination aus zwei Vertikalförderern jeweils am Anfang und Ende der Ofenanlage und eines dazwischen liegenden 25 Meter langen Kettenförderers konnte das Ziel erreicht werden. Darüber hinaus kann die Wegstrecke der Abkühlstrecke zeitgleich als Pufferstrecke für die Motorblöcke in ihren Gitterboxen auf etwa sechs Metern Höhe genutzt werden.
Nach der Abkühlphase werden die Drei- und Vierzylinder Motorblöcke auf Gliederbandförderern automatisiert zu den Bearbeitungszellen verfahren. Auf zwei parallel geführten Förderstrecken werden die Motorblöcke über einen 2-Ständer-Vertikalförderer auf 4 Meter Höhe befördert und über ein Netz an Gliederbandförderern zu ihrer weiteren Bearbeitung verbracht.
Ein DMC-Code-Scanner kann im Transportprozess die einzelnen Motorblöcke ihrer Bearbeitungslinien zuweisen. Über die Drehstationen und Vertikalweichen wird die Zuordnung automatisiert durchgeführt und eine reibungslose Zuführung der Motorblöcke zu den Roboter – Bearbeitungslinien gewährleistet.
FÖRDERTECHNIK MIT ROBOTER ANBINDUNG
Die finale Verkettung, um die Motorblöcke zu ihrem nächsten Bearbeitungsschritt sowie der Reinigung und Trocknung zu befördern, wird durch eine hochmoderne und flexible Anlagensteuerung realisiert, zusätzlich werden alle Prozesse visualisiert und die Anlagenzustände überwacht. Eine Ferndiagnose der Förderanlage ist via Ethernet möglich und bietet eine Online-Kontrolle der Maschinendaten sowie eine Fernwartung bei Fehlermeldungen – Industrie 4.0.
Sie haben Fragen zu dieser Anlage oder suchen eine ähnliche Lösung – dann kontaktieren sie unsere technischen Kundenberater.
HaRo Anlagen- und Fördertechnik ist Hersteller von Förderanlagen für den innerbetrieblichen Materialfluss und automatisierte Lagerlogistik.
Als eine entscheidende Schnittstelle der Industrie 4.0 ist der automatisierte Transport von Waren, Paletten, Stückgütern, Halbzeugen und Versandartikeln ein breites Anwendungsportfolio für ein ebenso weitläufiges Kundenspektrum.
Sowohl horizontal als auch vertikal ist die HaRo Fördertechnik im In- und Ausland für Ihre Qualität bekannt. Von den Rollenbahnen über die Kettenförderer, bis hin zu den Vertikalförderer und Puffersystemen wird ein breites Spektrum an Möglichkeiten abgedeckt. Grundlage dafür ist ein ausgereifter Modul-Baukasten und die 60 jährige Erfahrung im Bereich der Fördertechnik.
Ein Höchstmaß an Flexibilität für individuelle Kundenanfragen wird gewährleistet, ob neue Anlage oder die Modernisierung einer bereits bestehenden kann jederzeit umgesetzt werden. Die Lagerplatzoptimierung und die einhergehende Effizienzsteigerung der Fertigungs- und Produktionsketten steht klar im Fokus.
Bauliche Hürden, z.B. die Überwindung mehrere Etagen oder der Transport über eine vierspurige Bundesstraße hinweg, stellen eine willkommene Herausforderung dar.
Die Hauseigene Fertigung, Lackiererei und elektrotechnische Fachabteilung für Schaltschrankbau und Programmierung sind ein weiteres Qualitätsmerkmal für die Fertigungstiefe und Know-How am Standort Rüthen.
Mittels der eigenen LKW-Flotte gelangt die fertige Anlage final zum Kunden und wird dort von HaRo-Personal fachgerecht montiert und in Betrieb genommen.
Das 1957 von Heinz Hackländer gegründete Familienunternehmen, mit seinem Ursprung in Wermelskirchen steht seit 1986 unter der Leitung von Christoph Hackländer.
Die Übergabe an die dritte Generation ist für die nächsten Jahre fest eingeplant und sichert somit den Fortbestand des Familienunternehmens am Standort Rüthen.
Bei HaRo bekommen sie alles aus einer Hand.
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