Gute Erfahrungen mit MicroStep gemacht: Von Plasma- auf Lasertechnologie gewechselt

Seinen Kunden bietet die Manfred Sickinger GmbH & Co.KG im Nordwesten Stuttgarts ein umfangreiches Dienstleistungsangebot. Vor allem der Klima- und Lüftungsbau setzt auf die individuell, schnell und hochwertig gefertigten Baugruppen. Elementarer Bestandteil des Maschinenparks ist die MSF Laserschneidanlage von MicroStep für exakte Laserschnitte unter Hochgeschwindigkeit – und das an Blechen, Rohren und Profilen. Seit 2016 ist der CNC-Faserlaser zuverlässig im Einsatz, der nach guten Erfahrungen mit MicroStep eine Plasmaschneidanlage ablöste.

Viel Erfahrung, moderne Technologien und ein umfangreiches Leistungsportfolio zeichnet die Manfred Sickinger GmbH & Co.KG im baden-württembergischen Eberdingen, 30 Kilometer nordwestlich von Stuttgart, aus. Der 1962 von Manfred Sickinger für Blechbearbeitung und Apparatebau gegründete Betrieb kümmert sich heute mit seinen rund 50 Mitarbeitern unter anderem um die Herstellung und Fertigung von Industrieventilatoren, Schallhauben, Lüftungskanälen, Stahlkonstruktionen sowie Treppen- und Balkongeländer und Blechteilen. „Wir sind sehr schnell und flexibel, machen es wie es der Kunde haben möchte. Wir haben sehr viel Material im Lager, sind eine kleine Firma mit kurzen Wegen und können schnell helfen“, betont Andreas Dantes, Betriebsleiter bei der Firma Sickinger.

Höhere Geschwindigkeit und Schnittqualität in Laserschneidanlage gefunden

Viele Jahre vertraute der Fachbetrieb im Bereich Zuschnitt auf Plasmatechnologie von MicroStep. Aber mit dem stetig wachsenden Auftragsvolumen war die zuverlässige Plasmaschneidanlage nicht mehr ausreichend schnell und präzise. Eine neue Lösung musste her, die das Entscheidungsgremium um die Geschäftsführer Ralph und Uwe Sickinger in der Laserschneidtechnik suchte. Nach den guten Erfahrungen mit dem CNC-Plasmaschneider von MicroStep sollte eine Laserschneidanlage vom gleichen Hersteller die neuen und gewachsenen Anforderungen erfüllen. Seit mittlerweile mehr als vier Jahren ist die MSF-FiberLas Laserschneidanlage (heute MSF Baureihe) mit einer Arbeitsfläche von 4.000 x 2.000 mm und automatischem Wechseltisch im Einsatz. Vorrangig Einzelstücke und Kleinserien werden bei Sickinger bearbeitet, rund 80 Prozent wird Stahl geschnitten, 10 Prozent Edelstahl und der Rest splittet sich auf Aluminium, Kupfer oder Messing auf. „Wir schneiden so gut wie alles drauf bis 15 mm“, sagt Produktionsleiter Dantes. „Wir sind mit der Anlage zufrieden, sie läuft zuverlässig. In Sachen Schnittqualität ist alles in Ordnung“, so Dantes.

ZITAT

„Wir sind mit der Anlage zufrieden, sie läuft zuverlässig. In Sachen Schnittqualität ist alles in Ordnung." – Andreas Dantes, Betriebsleitung | Manfred Sickinger GmbH & Co.KG

DIE HIGHLIGHTS DER LASERSCHNEIDANLAGE IM ÜBERBLICK:

2D-Laserkopf für hochpräzise Ergebnisse an Blechen, Rohren und Profilen

Zur Bearbeitung von Blechen, Rohren und Profilen setzt die Firma Sickinger auf ein 2D-Faserlasersystem mit einer 5 kW Laserquelle der YLS-Serie vom mit führenden Hersteller IPG. Der Highyag BIMO FSC dient als automatischer Laserschneidkopf und ermöglicht exakte und langlebige Produktivität. Die Reinigung und Kalibrierung der Laserdüse geschehen automatisch. Das System arbeitet folglich mit höchster Präzision und führt Arbeitsschritte mit exakter Wiederholbarkeit durch.

Laserschneidanlage mit einer Arbeitsfläche für Flachmaterial von 4.000 x 2.000 mm

Die Laserschneidanlage hat eine Arbeitsfläche von 4.000 x 2.000 mm inklusive vollautomatischem Wechseltisch zur Be- und Entladung des Flachmaterials. Das spart teure Stillstandzeiten beim Wechseln der Werkstücke.

Bearbeitung von Rohren und Profilen bis 4 m Länge und 200 mm Durchmesser

Eine Rohrschneidvorrichtung ermöglicht außer der Blechbearbeitung das Rohr- und Profilschneiden bis 4 m Länge und 200 mm Durchmesser. Die Rohrschneidevorrichtung für die Faserlaserschneidmaschine von MicroStep wurde in den im Gegensatz zur Standard-Version verbreiterten Schneidtisch der Maschine integriert. Die Dreh- und Positioniereinheit sowie die passenden Rohrträger sind von vorne gesehen auf der linken Seite des Schneidtischs angebracht.

Um das Beschicken der Dreh- und Positioniereinheit zu vereinfachen, wurden Türen in die linke seitliche Einhausung integriert. Die Türen ermöglichen einen freien Zugang zur Rohrachse zum besseren Handling der Werkstücke.