HARTING und Sennheiser setzen neue Maßstäbe bei der Fertigung von Kopfhörerwandlern

HARTING Applied Technologies hat für die Sennheiser-Gruppe, führender Hersteller von Kopfhörern, Lautsprechern, Mikrofonen und drahtloser Übertragungstechnik, zwei maßgeschneiderte Produktionsmaschinen entwickelt. Eine der neuen Maschinen stellt einen sogenannten Chassisnutzen her. Dabei werden zwei Kontaktbänder in ein Spritzgusswerkzeug eingeführt, getrennt und gebogen und in einem zweiten Prozessschritt umspritzt. Zudem fertigt eine zweite Maschine ein Magnetsystem bestehend aus zwei Metallkomponenten, einem Magneten und einer Umspritzung aus Kunststoff. Beide Anlagen führen nach dem Umspritzen eine 100%-Prüfung der Bauteile durch. Das Handling der einzelnen Komponenten und der Fertigteile erfolgt durch Roboter. Magnetsystem und Chassis-Nutzen werden beide später zu einem Wandler verbaut, der in Sennheiser In-Ear-Kopfhörern eingesetzt wird.

„Wir haben sehr früh in der Konzeptphase mit Sennheiser partnerschaftlich und vertrauensvoll die Produktstrukturen und Fertigungskonzepte entworfen. Zu dem Zeitpunkt existierte das Produkt nur als Idee. Unser neues Fertigungskonzept ermöglicht die hochpräzise Montage filigraner Sennheiser Bauteile“, sagt Dr. Volker Franke, Geschäftsführer HARTING Applied Technologies. Das Partnerprojekt unterstreiche, „dass HARTING Applied Technologies flexibel und individuell maßgeschneiderte Lösungen anbieten kann“, so Dr. Volker Franke weiter.

HARTING Applied Technologies ist ein anerkannter Spezialist im Bereich Sondermaschinenbau und Werkzeugbau. Die Tochtergesellschaft der HARTING Technologiegruppe befasst sich mit der Entwicklung, Konstruktion und dem Bau von Montagesystemen und Sondermaschinen für branchenübergreifende Industrien, wie z.B. der Möbel-, Elektro- und Automobilindustrie bis hin zur Medizintechnik. Als Schwerpunkt werden neben vollautomatisierten werkstückträger- und servo-basierten Montagesystemen manuell verkettete "one-piece-flow" Linienkonzepte wie auch ergonomische Einzelplatzsysteme angeboten.

Der Werkzeugbau stellt vor allem für die interne Spritzguss- und Aluminium-Druckgussfertigung Werkzeuge mit beliebiger Komplexität und höchster Präzision her. Eine herausragende Stärke ist die enge Verknüpfung von Werkzeugbau und Sondermaschinenbau. „Die Kombination aus beiden Bereichen war für den Erfolg dieses Projektes maßgeblich“, betont Dr. Volker Franke.

„Die neuen Maschinen sind ein wichtiger Bestandteil unseres Produktionssystems zur Herstellung von hochwertigen Miniaturkopfhörerwandlern,“ sagt Axel Schmidt, Director Engineering bei Sennheiser. „Mit diesem  Produktionssystem setzen wir neue Maßstäbe in der Wandlerfertigung, denn sie ermöglicht die Fertigung in großen Stückzahlen bei gleichbleibender Qualität mit höchster Präzision.“ Mit den neuen Maschinen investiert Sennheiser weiter in seinen Produktionsstandort am Hauptsitz in der Wedemark.

Über Sennheiser:

Die Zukunft der Audio-Welt zu gestalten und für Kunden einzigartige Sound-Erlebnisse zu schaffen – dieser Anspruch eint Sennheiser Mitarbeiter und Partner weltweit. Das 1945 gegründete Familienunternehmen ist einer der führenden Hersteller von Kopfhörern, Lautsprechern, Mikrofonen und drahtloser Übertragungstechnik. Seit 2013 leiten Daniel Sennheiser und Dr. Andreas Sennheiser das Unternehmen in der dritten Generation. Der Umsatz der Sennheiser-Gruppe lag 2018 bei 710,7 Millionen Euro. www.sennheiser.com