»Radkraftsensoren decken heute deutlich größere Lastbereiche ab als in früheren Jahren. Mit dem neu entwickelten Prüfstand lassen sich im Fraunhofer LBF nun auch Radkraftsensoren für schwere Fahrzeuge über den vollen Messbereich kalibrieren. Das spart trotz der höheren Kräfte Zeit und Kosten«, erklärt Johannes Käsgen, am Fraunhofer LBF verantwortlich für die Entwicklung des Kalibrierprüfstandes. Geeignet ist der neue Prüfstand für Radkraftsensoren verschiedener Hersteller. Er lässt sich durch Adapter flexibel auf unterschiedliche Radgeometrien anpassen.
Anders als bei den bisher verwendeten Prüfständen wird nur das Sensorelement, ohne Felge und Reifen, kalibriert. Dazu schrauben die LBF-Wissenschaftler die Räder über den Radflansch auf einen arretierbaren Drehtisch. Dabei bringen sie anstelle der Felge einen Lasteinleitungsring an, über den sie die Lasten in den zu prüfenden Richtungen einleiten. Dies geschieht an acht Positionen des Radumfanges und zwar nicht kombiniert, sondern nacheinander. Die Lasten werden stufenweise oder kontinuierlich erhöht und über ein einzelnes Kraftmesselement erfasst, das sich im direkten Lastfluss befindet. Eine Lastverrechnung ist nicht erforderlich. Das erhöht die Genauigkeit und eliminiert Fehlerquellen.
Mit Hilfe des neuen Kalibrierprüfstandes lässt sich die Empfindlichkeit des Radkraftsensors in radialer, lateraler und tangentialer Lastrichtung bestimmen und die Messgenauigkeit für jede Kraftkomponente ermitteln. Das Übersprechen der ermittelten Lastkomponenten untereinander wird berechnet. »Spätestens alle zwei Jahre sollten Sensoren kalibriert werden. Dadurch wird die Messgenauigkeit gewährleistet und mögliche Probleme mit der Sensorik werden erkannt«, betont Käsgen.
Dank des am Fraunhofer LBF neu entwickelten Kalibrierprüfstandes profitieren die Nutzer spürbar, versichert Käsgen: »Denn die Prüfstände, die wir bisher verwendet haben, konnten aufgrund der zu geringen Kräfte nur einen Teil des Messbereichs kalibrieren. Außerdem wurden die verschiedenen Lastrichtungen auf unterschiedlichen Prüfständen kalibriert, was den Montageaufwand und die Durchlaufzeiten deutlich erhöhte«.
Das Fraunhofer LBF in Darmstadt steht seit über 80 Jahren für Sicherheit und Zuverlässigkeit von Leichtbaustrukturen. Mit seinen Kompetenzen auf den Gebieten Betriebsfestigkeit, Systemzuverlässigkeit, Schwingungstechnik und Polymertechnik bietet das Institut heute Lösungen für wichtige Querschnittsthemen der Zukunft: Systemleichtbau, Funktionsintegration und cyberphysische maschinenbauliche Systeme. Im Fokus stehen dabei Lösungen für gesellschaftliche Herausforderungen wie Ressourceneffizienz und Emissionsreduktion sowie Future Mobility. Umfassende Kompetenzen von der Datenerfassung im realen betrieblichen Feldeinsatz über die Datenanalyse und die Dateninterpretation bis hin zur Ableitung von konkreten Maßnahmen zur Auslegung und Verbesserung von Material-, Bauteil- und Systemeigenschaften bilden dafür die Grundlage. Die Auftraggeber kommen u.a. aus dem Automobil- und Nutzfahrzeugbau, der Schienenverkehrstechnik, dem Schiffbau, der Luftfahrt, dem Maschinen- und Anlagenbau, der Energietechnik, der Elektrotechnik, der Medizintechnik sowie der chemischen Industrie. Sie profitieren von ausgewiesener Expertise der über 400 Mitarbeiter und modernster Technologie auf mehr als 11 560 Quadratmetern Labor- und Versuchsfläche.
Fraunhofer Institut LBF
Bartningstr. 47
64289 Darmstadt
Telefon: +49 (6151) 705-287
http://www.fraunhofer.de
PR-Agentur Dr. Klaus Heidler Solar Consulting, Solar Info Center
Telefon: +49 (761) 380968-27
Fax: +49 (761) 380968-11
E-Mail: steinchen@solar-consulting.de
Presse und Öffentlichkeitsarbeit
Telefon: +49 (6151) 705-268
Fax: +49 (6151) 705-214
E-Mail: anke.zeidler-finsel@lbf.fraunhofer.de
Wissenschaftlicher Kontakt
Telefon: +49 (6151) 705-613
E-Mail: johannes.kaesgen@lbf.fraunhofer.de
